（1）氫分壓。在加氫過程中，有效的壓力不是總壓，而是氫分壓。由于加氫反應是體積縮小的反應，提高氫分壓有利于加氫的反應的進行。因此，提高氫分壓將有利于加氫脫氮脫硫，芳烴飽和等催化 反應的進行，改善油品性質，還可以向有利于減少積炭的方向轉移。
（2）反應溫度。隨著運轉時間的延長，催化劑活性下降，需要提高反應溫度予以補償。為了使反應器中的催化劑均勻發揮功效，得到最佳的產品分布與產品質量，催化劑床層除控制平均反應溫度外，還要控制最高反應溫度。
（3）加氫后精制反應器裝入催化劑，主要功能是將原料中的少量烯烴飽和及進一步飽和芳烴，改善油品的氧化安定性。由于較低的溫度有利于芳烴飽和，因此精制反應在較低的溫度下（≈290℃） 進行。
（4）體積空速。空速是指一定時間內單位體積（重量）催化劑上通過的原料油量。空速大小表示催化劑活性高低。空速過高會造成反應深度不夠，產品質量下降。
（5）氫油比。反應器入口處的循環氫（包括補充新氫）與原料油的體積比稱為氣油比，循環氫中的純氫與原料油的體積比稱為氫油比。
（6）補充氫流率。送入加氫反應的大部分氫氣都是化學消耗掉的。一小部分氫氣溶于從反應部分來的產品中，很小量的氫氣通過法蘭和閥門墊片泄漏，通過壓縮機軸封以及鋼壁滲透。有些可能是從循環氣排放掉了。補充氫被送入裝置以維持裝置的氫氣壓力。隨著氫氣被消耗，就由反應器系統供應壓縮的補充氫 以補充上述化學消耗掉的和其他途徑損失的氫。如果加入的補充氫量不能補償操作中損失的氫量，系統壓力和氫分壓就會下降。
（7）循環氣體流率。循環氣體有三個主要作用：——維持反應器中的高氫分壓。通過把從高壓分離器來的循環氫循環送入反應器，來維持整個反 應器系統所希望的氫分壓。如果循環氣中沒有過量的氫氣，反應器中的氫濃度（分壓） 就會由于大多數補充氫氣被反應消耗掉而變得很低。此外，用作反應器內床層間急冷的循環氣 補充了化學消耗掉的氫，并有助于維持整個系統高的氫分壓。 ——為催化劑床層內的高反應熱提供蓄熱手段。原料和氫的反應是高放熱反應。由這種放熱引起的加氫處理反應溫度的升高可通過采用循環氣作為其內部床層間急冷來控制。然而急冷氣只能在各床層之間加入。保持反應器中高的氣體流率（補充氫加循環氣）可在較大的質量流量下限制催化劑床層溫升。 ——催化劑上反應物的分布。要想將富氫氣體和油的兩相反應混合物均勻地分布通過反應器內的 催化劑是困難的。但把通過床層的原料保持在一個最佳范圍內，高的循環氫流率就有助于流體 均勻分布通過反應器，避免由于流速低或停滯以致不能有效地帶走反應熱而引起催化劑內出現熱點，另外，均勻的分布對利用全部催化劑的體積并使之達到最佳性能，也是關鍵的。
（8）冷高壓分離器的壓力。高壓回路安全閥裝于冷高分罐頂管線上。該安全閥的設定壓力（高于定壓時安全閥就會開啟開始 使裝置泄壓）為冷高分罐的設計壓力的105%。為了避免此安全閥不必要地突然開啟，此冷高分的壓力決不能在安全閥設定點的95%以
上操作。
（9）冷高壓分離器的溫度 可借助于調整反應產物空氣冷卻器風扇的速率控制冷高分的溫度。降低分離器的溫度。
（10）反應注水。從裝置外來的軟化水或除鹽水注入加氫處理反應器產物冷卻器的上游，以免硫氫化銨在管線或空氣冷卻器中沉淀。硫氫化銨溶于水并從冷高分中除去。
結束語
如今市場上已有的潤滑油基礎油生產技術基本上滿足各種產品質量的要求，同時也符合國家對環保的要求，但是也存在生產流程長、基礎油收率低等問題。CLG公司采用的加氫裂化--異構脫蠟--后精制聯合生產技術和RIPP開發的低、高壓催化降凝技術和加氫處理（裂化）技術，可以很好的解決我國潤滑油生產需求。隨著環保和設備制造商對潤滑油規格要求越來越高，加氫基礎油的需求量將日益增長，潤滑油加氫技術將得到更完善的發展
